Niemal każda uszkodzona turbina może zyskać nowe życie. Obecnie znaczna część użytkowników samochodów z turbosprężarkami w razie ich awarii decyduje się na zapoznanie z ofertą naprawy tych części. Choć etapy regeneracji turbosprężarek są złożone i wymagają specjalistycznej wiedzy oraz doświadczenia, skumulowane w proces naprawczy zajmują niewiele czasu. Zwykle trwa on od 24 do 48 godzin. Zależnie jednak od stanu technicznego turbiny, czasami ulega on wydłużeniu.
Turbosprężarki ulegają awariom głównie ze względu na siły, jakim podlegają. Mocne przeciążenia, wysoka temperatura, duża prędkość obrotowa, ciągła eksploatacja – wszystkie te czynniki bezpośrednio wpływają na zwiększone zużycie poszczególnych części turbiny. Ponieważ zakup nowej turbosprężarki zazwyczaj kosztuje nawet kilka tysięcy złotych, turbiny zwykle poddaje się procesowi regeneracji. Naprawa uszkodzonego układu pozwala nie tylko zaoszczędzić pieniądze, ale również czas i energię potrzebną na znalezienie nowych części. Aby jednak turbina odzyskała swoją sprawność, należy poddać ją kilku złożonym czynnościom. Wyłącznie kolejne etapy regeneracji turbosprężarek, które następują jeden po drugim, wykonywane przez fachowców, mogą przyczynić się do znacznej poprawy stanu technicznego układu. Zatem na czym polega regeneracja turbosprężarki?
Zanim zaczniemy – demontaż turbiny z pojazdu
Niezależnie od przyczyny awarii turbosprężarek, zawsze przed regeneracją konieczne są ich dokładne oględziny. W tym celu należy wyjąć turbinę z pojazdu. Proces jej demontażu z samochodu osobowego jest stosunkowo łatwy. Głównie z tego względu większość klientów decyduje się na jego samodzielne wykonanie. W większości modeli pojazdów osobowych, by wyjąć turbosprężarkę, należy jedynie odkręcić kilka mocowań i odłączyć przewody. W niektórych przypadkach jednak nawet takie odpięcie kilku złączy może stać się problematyczne. Zwłaszcza jeżeli stan techniczny turbosprężarki jest bardzo zły, podczas jej demontażu może dojść do uszkodzenia obudowy. Zwykle właśnie ten rodzaj zniszczeń dyskwalifikuje część z możliwości, jakie daje regeneracja turbosprężarki. Dlatego też przekonujemy, by w razie problemów z samodzielnym wyjęciem turbosprężarki z pojazdu, skorzystać z pomocy mechanika, serwisanta lub innego fachowca. Dobry stan zewnętrzny części przyczynia się do tego, że kolejne etapy regeneracji turbosprężarek mogą przebiegać bez większych zakłóceń.
Zdemontowaną turbosprężarkę można dostarczyć do siedziby firmy REGENT osobiście lub za pośrednictwem kuriera. Od razu po jej odebraniu fachowcy odczytują model turbosprężarki i jej numer seryjny. Właśnie te podstawowe informacje wykorzystuje się w procesie tworzenia zlecenia regeneracji turbiny. Wraz z nim uszkodzona część umieszczana jest w pomieszczeniu brudnym, gdzie następuje jej rozbiórka i czyszczenie. Dopiero wtedy można przejść do kolejnych etapów regeneracji turbosprężarki.
Wstępne etapy regeneracji turbosprężarek
Przed rozłożeniem turbosprężarki na części serwisant oznacza za pomocą punktaka znaki na korpusie, odpowiadające wysokości otworu doprowadzającego olej. Dzięki temu zapobiega się nieprawidłowemu złożeniu turbosprężarki po zakończeniu wszystkich etapów jej regeneracji. Podczas wstępnego etapu naprawy, demontażu, w pierwszej kolejności ściąga się zawór podciśnieniowy. Kolejno należy sprawdzić jego działanie za pomocą ręcznej pompki na podciśnienie. Do ponownego użycia nadaje się tylko ten zawór, którego praca jest płynna i przebiega bez ograniczeń.
Ponieważ zwykle śruby zastosowane w turbosprężarce są mocno zapieczone, pracownik firmy umieszcza część w imadle i z wyczuciem uderza w nie punktakiem. W ten sposób wymusza ich rozchwianie, a sobie umożliwia ich odkręcenie. Wówczas turbina wraca na stół serwisowy i zostaje „otwarta”. Jeżeli regeneracji podlega część z zastosowaną technologią zmiennej geometrii, w imadle należy umieścić ponadto korpus wylotowy. Tylko wtedy umożliwia się prawidłowe i bezpieczne wykonanie demontażu zmiennej geometrii. Na imadło powinien trafić również rdzeń turbosprężarki, gdzie oddziela się od niego korpus dolotowy i sprawdza całą jego powierzchnię. Część zostaje spisana na straty, jeżeli stwierdza się na niej jakiekolwiek uszkodzenia, a nawet rysy. Konieczne jest również odkręcenie koła kompresji od wałka głównego. Zwykle w turbinach stosuje się lewe gwinty, o czym zawsze muszą pamiętać specjaliści. W przeciwnym razie doprowadzą do znacznego uszkodzenia rdzenia.
Zdemontowany wirnik poddaje się oględzinom, podczas których ocenia się głównie stan łopatek i wygląd otworu koła kompresji. Następnie demontuje się wałek i pierścień uszczelniający, który się na nim znajduje. Kolejno serwisant zajmuje się talerzykiem rdzenia, odkręcając 4 niewielkie śrubki, usuwa rozrzutnik z pierścieniem uszczelniającym i może ocenić stan talerzyka. Podczas wstępnych procesów regeneracji turbosprężarek demontuje się również wszystkie uszczelnienia, łożyska oporowe, bolce i tuleję. Zawsze wymienia się je na nowe, przez co ich stan nie podlega ocenie technicznej. Wszystkie elementy nieuszkodzone, czyli takie, które nadają się do ponownego użycia, czyści się i zabezpiecza przed procesem piaskowania.
Czyszczenie i piaskowanie
Regeneracja turbosprężarek nie może odbyć się na zanieczyszczonych i awaryjnych częściach. Rozmontowane elementy czyści się z użyciem specjalistycznych myjek ciśnieniowych. Umożliwiają one staranne umycie poszczególnych części oraz ich prawidłowe wysuszenie. Spektakularne efekty myjące dają również stosowane w REGENT myjki ultradźwiękowe. Po oczyszczeniu elementów turbosprężarki z zanieczyszczeń (najczęściej smaru, oleju), poddaje się je piaskowaniu. Niektóre części umieszcza się w piaskarce z korundem zapewniającym wysoki stopień ścieralności, a inne wyłącznie w piaskarce wypełnionej szklanymi kulkami, które dbają o precyzję czyszczenia i połysk. Wypiaskowane elementy turbiny są przedmuchiwane w celu usunięcia pozostałości substancji. Teraz należy przenieść je do czystego, wręcz sterylnego środowiska.
Czyste i profesjonalnie wyposażone stanowiska a zaawansowane etapy regeneracji turbosprężarek
Na czystym stanowisku serwisowym składane są wszystkie elementy turbosprężarki oraz wykonywana jest pełna regulacja mechanizmu zmiennej geometrii. Części turbiny ponownie poddaje się dokładnym oględzinom. Niejednokrotnie bywa bowiem tak, że dopiero po ich dokładnym wyczyszczeniu i poddaniu piaskowaniu uzewnętrzniają się niektóre z usterek. Na zleceniu wpisuje się te części, których wymiana jest konieczna. Dzięki wykorzystaniu wyważarki CMT-48 VSR Big Twin możliwe jest zredukowanie pewnych mas niewyważenia i niedoskonałości pracy rdzenia oraz wałka. Podczas tego procesu dokonuje się szczegółowych pomiarów pól korekcyjnych, odległości podpór, a dane wpisuje się do wyważarki. Zostają one sprawdzone i skontrolowane, a następnie wykonuje się próbny rozbieg turbiny. Dzięki pomiarowi niewyważenia po teście serwisant zna wszystkie miejsca, w których należy zredukować masę niewyważenia. Redukcję wykonuje się z wykorzystaniem specjalistycznych maszyn lub narzędzi szlifierskich.
Wyważony wałek ponownie umieszcza się na czystym stanowisku. Tam fachowiec montuje do niego nowe rozrzutniki i koło kompresji, które skręca się nakrętką. Je również poddaje się procesowi wyważenia. Całe urządzenie podczas tego procesu powinno być sterylnie czyste. Specjaliści stosują zatem środki ostrożności w postaci rękawic, okularów ochronnych, fartuchów. Pomieszczenie, w którym wykonywane są pomiary, jest sterylne, klimatyzowane i nienarażone na działanie czynników zewnętrznych.
Złożenie rdzenia
Po wyważeniu koła kompresji można przystąpić do składania rdzenia turbiny. By zapobiec pojawieniu się kolejnych niewyważeń, należy zwrócić uwagę na kąt koła kompresji względem wałka i nakrętki. Po upewnieniu się, że wirnik swobodnie obraca się w rdzeniu, można część poddać kolejnym testom kontroli jakości. W tym celu sprawdza się głównie wszystkie połączenia elementów turbosprężarki, jej szczelność, wykonując próbny przelew oleju przez rdzeń mechanizmu. Olej ma swobodnie wracać do zbiornika, w przeciwnym razie konieczny staje się ponowny demontaż części rdzenia. Następnie koniecznie wykonuje się test właściwy, polegający na rozbiegu zespołu wirującego do jego dopuszczalnych prędkości obrotowych. W przypadku konieczności doważenia rdzenia test ten należy wykonać kilkukrotnie, aż do osiągnięcia pożądanych parametrów. Wówczas drukuje się specjalny protokół z procesu doważania.
Montaż elementów
Ostatnim etapem regeneracji turbosprężarek jest ponowny montaż wszystkich ich elementów. Na stole serwisowym rozkłada się specjalny papier, który ma zapobiegać powstaniu nawet najmniejszych rys. W imadle umieszcza się rdzeń turbosprężarki. Następnie zakłada się uszczelkę na talerzyk i montuje korpus dolotowy. W tym momencie można turbinę wyciągnąć z imadła. W niektórych typach turbosprężarek wystarczy skręcić korpus wydechowy i wyregulować zawór. Jeżeli zaś turbina wyposażona jest w technologię zmiennej geometrii, należy na tym etapie prac w korpus wydechowy włożyć talerzyk, 3 tulejki dystansowe i zmienną geometrię. Wszystko należy dokładnie skręcić z użyciem śrub.
Następnie instaluje się pierścień, tulejki dystansowe i bolce. Jeżeli zmienna geometria pracuje płynnie i w pełnym zakresie, można złożyć korpus wydechowy z rdzeniem i uszczelnić miejsce łączenia elementów. W gotowej turbosprężarce reguluje się zmienną geometrię lub zawór upustowy. Skontrolowaną i zregenerowaną turbosprężarkę oddaje się klientowi osobiście lub wysyła na podany przez niego adres. Każda turbina zaopatrzona jest w protokół z przeprowadzonego wyważania oraz roczną gwarancję bez limitu kilometrów. Specjaliści dołączają do nich również krótkie instrukcje o tym, jak dbać o turbosprężarkę, by wydłużyć jej żywotność i uniknąć awarii.
